在精密醫(yī)療內(nèi)窺鏡制造領(lǐng)域，內(nèi)窺鏡的結(jié)構(gòu)越來越趨向體積微型化，鏡體的直徑小到1mm以內(nèi)，傳統(tǒng)的加工方式很難達(dá)到如此高要求。精細(xì)復(fù)雜的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，導(dǎo)致傳統(tǒng)工藝的高昂的研發(fā)和加工成本，生產(chǎn)過程中常面臨諸多棘手難題。摩方所掌握的*微納3D打印技術(shù)能跨越這些傳統(tǒng)工藝的加工障礙，使復(fù)雜部件的一體成型生產(chǎn)變成現(xiàn)實(shí)。例如，摩方的3D打印設(shè)備能在一小時內(nèi)制造幾百個直徑約為1毫米的鏡片，即產(chǎn)量一年可達(dá)幾十萬件，能滿足內(nèi)窺鏡制造商的數(shù)量需求。此外，同批制造的器件中，每個部件都可以進(jìn)行定制，無需考慮總制造數(shù)量。這樣的產(chǎn)能可以滿足需要小型精密器件的工業(yè)客戶對數(shù)量的需求。

 

　　正是因?yàn)槟Ψ剿邆涞膬?yōu)良性技術(shù)優(yōu)勢，吸引了世界范圍內(nèi)的內(nèi)窺鏡制造企業(yè)交流磋商，如國際著名內(nèi)窺鏡硬鏡企業(yè)KarlStorz也就相關(guān)技術(shù)合作與摩方聯(lián)系探討。本次摩方與開立醫(yī)療的戰(zhàn)略合作，雙方將本著“長期穩(wěn)定、平等互利、共同發(fā)展、實(shí)現(xiàn)雙贏”的原則，共同研發(fā)高質(zhì)量、高精度的精密制造技術(shù)，以推動微納三維技術(shù)應(yīng)用的進(jìn)一步發(fā)展。